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    截至7月26日，由四川天一科技股份有限公司承擔設計的中國石油撫順石化分公司6萬標準立方米/時焦化干氣烴類大型制氫裝置已穩(wěn)定運行38天，產品氫氣純度達99.9%，各項指標完全滿足合同要求。該項目不僅成功實現了烴類轉化裝置的大型化，還解決了高溫應力和鋼結構等技術難題。

    撫順石化烴類轉化制氫裝置是天科股份采用自主知識產權和技術建成的最大規(guī)模裝置。此前國內采用自主技術建成的最大烴類制氫裝置規(guī)模為4.5萬標準立方米/時，超過此規(guī)模的工程均采用國外工藝軟件包。該技術具有工藝流程短、能耗低、“三廢”少、產品質量高等特點。其成功投運表明了我國已具有雄厚的大型化烴類轉化制氫技術工程開發(fā)實力，具有重要的示范意義。

    發(fā)展加氫工藝，選擇廉價制氫原料，降低氫氣成本是煉廠清潔生產和提高效益的主要對策之一。2007年8月，撫順石化分公司委托天科股份對該公司原油集中加工、煉油結構調整技術改造工程6萬標準立方米/時焦化干氣制氫裝置進行工程設計。

    該裝置以焦化干氣、加氫干氣、苯乙烯尾氣和低分氣為原料，通過焦化干氣、加氫干氣的加氫飽和、脫硫凈化后，與工藝蒸汽進行轉化反應，進一步變換生成富含氫氣的變換氣，再與苯乙烯尾氣和低分氣混合進入變壓吸附（PSA）系統，最后制得氫氣，工藝流程分為壓縮、石腦油汽化、凈化、轉化和變換、變壓吸附等主要生產工序。

    天科股份工程技術人員首次面對原料焦化干氣烯烴含量高（7%）、氧含量高（0.7%），轉化爐爐管和管道復雜系統存在高溫應力，轉化爐鋼結構跨度大，工程放大難度高等挑戰(zhàn)，積極進行研究、探索和實踐。通過采用大型輻射段鋼結構計算軟件、管道應力分析軟件-CAESARⅡ、PDMS三維配管軟件，經過反復研究論證，優(yōu)化設計方案，多次調整管道布置，有效消除了高溫大口徑壓力管道的熱應力，解決了一系列技術難題，實現了裝置一次開車成功和安全穩(wěn)定運行。