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　　過去煉化裝置投料開車，在產出合格產品前，客觀上總有相當數量的不合格產品進入火炬系統燃燒。然而，上海石化股份公司煉化部最近一套裝置開車時，本著節約開車的原則，將開車過程中的不合格料進行回收，儲存在備用罐中，待裝置正常運行后再予以回煉，此舉，為企業的環保及增效作出了貢獻。
   
　　這個創新的版本最早來自該部的1號乙烯聯合裝置。去年10月中旬，因為兩路海水連通管發生爆裂，1號乙烯裝置被迫緊急停車。搶修后重新開車。在投料開車最初幾個小時內，產生的大都是不合格產品。這回1號乙烯采用了新的方法，即不再把這些不合格產品通過火炬向外排放，而是先把它們放進另一個化學儲罐儲存起來，再采取措施進行回煉。結果在整個開車過程中，共回收了乙烯240噸，丙烯196噸，還回收了一部分燃料液化氣，此次開車，共節約成本達700多萬元。 2個月后，1號乙烯裝置分離冷系統局部停車，在對丙烯換熱器進行更換消漏后，又采用了這一方法，結果又回收丙烯108噸，節約了90多萬元。
   
　　1號乙烯聯合裝置是如何創造出這一新的開車法呢？該裝置主任說，主要是觀念變了。過去幾十年，國內外裝置投料開車，在程序設計上，都是不計成本搶時間，把出合格產品放在第一位。現在當然也要出合格產品，但是公司近兩年來一直在推行低成本戰略，我們也要用實際行動來落實這一戰略。因此，標的一變，我們的做法也隨之改變。在出合格產品的同時，力求做到環保，同時把成本大幅度降下來。通過裝置員工的集思廣益，我們終于想出了這一招。
   
　　目前，新開車法已在該部各裝置間推廣。該部的2號乙烯聯合裝置最近消缺后開車，也采用了這一方法，回收了較多的乙烯、丙烯。這一方法的推廣，還將源源不斷為企業的節能增效及環保作出貢獻。